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注塑產(chǎn)品容易斷裂的原因主要包括加工、模具、材料和機臺等方面的問題。以下是一些具體的原因及其解決方法：
加工方面：
1.加工壓力過大、速度過快、充料過多、注射和保壓時間過長，都會造成內(nèi)應力過大而開裂。‌
2.快速強拉制品易造成脫模開裂，應適當調(diào)整開模速度與壓力。‌
3.調(diào)高模具溫度，使制品易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。
4.預防由于熔接痕或塑料降解造成的機械強度變低而出現(xiàn)開裂。
5.適當使用脫模劑，注意經(jīng)常清除模面上附著的氣霧等物質(zhì)。
6.在制品成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應力，防止開裂。

模具方面：
1.頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
2.制品結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角倒角造成應力集中。
3.盡量少用金屬嵌件，防止嵌件與制品的收縮率不同造成內(nèi)應力過大。
4.對深底制品應適當設(shè)置脫模進氣孔，防止形成真空負壓。
5.主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼募肮袒瘯r脫模，易于脫模。

材料方面：
1.再生料含量太高，制品強度過低，易造成開裂。
2.濕度過大，造成塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)開裂。
3.材料本身不適宜加工環(huán)境或質(zhì)量不佳，受到污染都會造成開裂。

機器設(shè)備方面：
1.注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。‌
2.減慢開模速度和頂出速度以減輕成型品所承受的負荷以減少裂痕。
3.給成型制品的轉(zhuǎn)角處增加圓角以防破裂。

東莞范仕達

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